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EDM の仕組み

EDM は放電による浸食の原理に基づいて動作します。. このプロセスには次の手順が含まれます:

設定: ワークと工具 (電極) 誘電性の流体に浸されている (通常は油または脱イオン水).

アプローチ: 電極をワークに近づける, スパークギャップとして知られる小さなギャップを維持する.

放電: 電極とワーク間に電圧を印加します, 火花が隙間を飛び越える原因となる. この火花は激しい熱を発生させます, ワークピースと電極の両方から少量の材料を溶解および蒸発させます。.

フラッシング: 誘電性の流体が浸食された粒子を洗い流し、その領域を冷却します。, 次の退院の準備を整える.

繰り返し: このプロセスは毎秒数千回繰り返されます, 材料を徐々に除去し、ワークピースを成形します.

放電加工の種類

ワイヤー放電加工機 (WEDM):

• プロセス: 薄く使ってください, ワイヤーを電極として連続的に動かし、ワークピースを切断します。.
• 応用: 複雑な形状の切断に最適, 薄肉部品, 厳しい公差.
• 利点: 高精度, 硬い材料を切断する能力, 工具の磨耗もありません.

シンクまたはラム放電加工機:

• プロセス: 誘電性流体に浸漬された成形電極を使用し、ワークピースに向かって移動して材料を侵食します.
• 応用: 深い虫歯にも対応, 複雑な形状, そして金型作り.
• 利点: 硬い材料の加工も可能, 高精度, 工具とワークピースの間に機械的接触がありません.

小穴放電加工機:

• プロセス: 小さな穴の穴あけに特化, 通常は小径の電極を使用します.
• 応用: 冷却チャンネルに使用, ノズル, その他の微細加工.
• 利点: 高精度で極小穴の穴あけも可能.

EDM加工の主な特徴

非接触加工: ワークピースはツールによって物理的に接触されません, 応力と変形を軽減する.

精度: 非常に細かい公差を実現可能, 多くの場合、±0.0001 以内" (±0.0025mm).

多用途性: 幅広い材質の加工が可能, 硬化鋼を含む, 炭化物, そして超合金.

複雑な形状: 従来の方法では実現が困難な複雑な形状の加工に最適です。.

放電加工のメリット

• ●材質の硬度: 非常に硬い材料も加工可能, 硬化鋼を含む, 炭化タングステン, そしてチタン, 従来の機械加工では困難である.
• ● 複雑な形状: 複雑な形状も製作可能, 鋭い角, そして繊細な特徴.
• ● 機械的な力が不要: 工具とワークが直接接触しないため、, EDM は、変形を引き起こすことなく繊細な部品や薄肉部品を加工するのに最適です.
• ●高精度: 優れた精度と表面仕上げを実現, 精密部品に適しています.
• ●工具の摩耗を最小限に抑えます。: 従来の切削工具に比べて、電極の摩耗は一般的にあまり心配されません。.

放電加工の応用例

金型製作: 射出成形用の金型の製造に広く使用されています。, ダイカスト, およびその他の成形プロセス.

航空宇宙: 公差が厳しい複雑な部品の加工用, タービンブレードなど, エンジン部品, および燃料系部品.

医療機器: 手術器具などの精密部品の製造に使用, インプラント, および医療機器.

半導体産業: 半導体ウェーハやその他のコンポーネントに微細構造や精密な形状を作成するために使用されます.

工具と金型の製作: 精密な金型を作るために使用されます, 金型, およびその他のツールコンポーネント.

EDM 加工に関する重要な考慮事項

電極材質: 電極材料の選択 (黒鉛, 銅, または真鍮) 加工効率に影響を与える, 摩耗率, そして表面仕上げ.

誘電性流体: 誘電性流体の種類と品質は加工の安定性に影響します, 表面仕上げ, および材料除去率.

スパークギャップ制御: 一貫したスパークギャップを維持することは、精度を達成し、短絡を防止するために重要です。.

熱影響部 (危険有害性): 放電加工は熱を発生します, 機械加工表面付近の材料特性に影響を与える可能性があります. HAZ を最小限に抑えるには、適切なフラッシングと冷却が不可欠です.

コストと効率: EDM は高精度で複雑な形状を実現できますが、, 一般に、従来の加工方法よりも時間がかかり、コストが高くなります, これらの機能が不可欠な特定のアプリケーションに適したものになります。.