ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ (HPDC)

1977 ವೀಕ್ಷಣೆಗಳು 2025-04-30 15:42:34

1. ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಎಂದರೇನು?

ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು ಅದು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ.

ಕರಗಿದ ಅಥವಾ ಅರೆ ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಚುಚ್ಚುವುದು ಇದರ ಪ್ರಮುಖ ತತ್ವವಾಗಿದೆ (ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ಸತು, ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್, ಮತ್ತು ತಾಮ್ರ) ಮೊದಲೇ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಲೋಹದ ಅಚ್ಚಿನ ಕುಹರದೊಳಗೆ (ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಡೈ ಎಂದು ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ) ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನೂರಾರು ಮೆಗಾಪಾಸ್ಕಲ್‌ಗಳಿಗೆ ಹತ್ತಾರು) ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸೆಕೆಂಡಿಗೆ ಹತ್ತಾರು ಮೀಟರ್) ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದು.

ಕರಗಿದ ಲೋಹವು ಕುಹರವನ್ನು ವೇಗವಾಗಿ ತುಂಬುತ್ತದೆ, ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ, ತಣ್ಣಗಾಗುವುದು, ಮತ್ತು ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ, ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಎಂದರೇನು

ಅಧಿಕ-ಒತ್ತಡದಿಂದಾಗಿ, ಅತಿ ವೇಗದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು, ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರದ, ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರ, ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯೊಂದಿಗೆ ತಯಾರಿಸಬಹುದು.

2. ಕೆಲಸದ ತತ್ವ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವು

ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಮೂಲ ಕೆಲಸದ ಹರಿವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

1. ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್: ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಯುನಿಟ್ ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡೈನ ಎರಡು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಲಾಕ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ (ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಡೈ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಡೈ) ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು.
2. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಮೂಲಕ ಮುಚ್ಚಿದ ಡೈ ಕುಹರದೊಳಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಚುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ (ಪ್ಲಂಗರ್ ಮತ್ತು ಶಾಟ್ ಸ್ಲೀವ್/ಚೇಂಬರ್). ಚೇಂಬರ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಹಾಟ್ ಚೇಂಬರ್ ಅಥವಾ ಕೋಲ್ಡ್ ಚೇಂಬರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಎಂದು ವರ್ಗೀಕರಿಸಲಾಗಿದೆ (ಮುಂದಿನ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ).
3. ಭರ್ತಿ & ಹಿಡಿದ ಒತ್ತಡ: ಕರಗಿದ ಲೋಹವು ಇಡೀ ಡೈ ಕುಹರವನ್ನು ಅತ್ಯಂತ ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತುಂಬುತ್ತದೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಿಲಿಸೆಕೆಂಡುಗಳು). ಭರ್ತಿ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ಲಂಗರ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತಲೇ ಇದೆ (ಹಿಡಿದ ಒತ್ತಡ) ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಪರಿಮಾಣ ಕಡಿತವನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು, ದಟ್ಟವಾದ ಎರಕದ ರಚನೆ ಮತ್ತು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಗಳನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
4. ಕೂಲಿಂಗ್: ಡೈ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೂಲಿಂಗ್ ಚಾನಲ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸುತ್ತದೆ, ಅದರ ಮೂಲಕ ಕೂಲಿಂಗ್ ಮಾಧ್ಯಮ (ನೀರು ಅಥವಾ ಎಣ್ಣೆ) ಕರಗಿದ ಲೋಹದಿಂದ ಶಾಖವನ್ನು ವೇಗವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಪರಿಚಲನೆ, ಅದು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವು ಎರಕದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ, ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ, ಮತ್ತು ವಸ್ತು.
5. ತೆರೆಯುವ: ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಸಾಕಷ್ಟು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಂತರ, ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಘಟಕವು ಡೈ ತೆರೆಯುತ್ತದೆ.
6. ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆ: ಡೈ ಒಳಗೆ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ (ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪಿನ್ಗಳು) ಘನೀಕರಿಸಿದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಡೈ ಕುಹರದಿಂದ ಹೊರಗೆ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ.
7. ಸಿಂಪಡಿಸುವುದು & ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವ (ಐಚ್ಛಿಕ): ಮುಂದಿನ ಚಕ್ರಕ್ಕೆ ಡೆಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಸಾಯುವಿಕೆಯನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಲು, ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತೆರೆದ ನಂತರ ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಲ್ಲಿ ಸಿಂಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಶೇಷವನ್ನು ಡೈ ಪಾರ್ಟಿಂಗ್ ಸಾಲಿನಿಂದ ಸ್ವಚ್ ed ಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗಬಹುದು.
8. ಭಾಗ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ & ಸಂಸ್ಕರಿಸುವುದು: ರೋಬೋಟ್ ಅಥವಾ ಆಪರೇಟರ್ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ. ಎಎಸ್-ಕಾಸ್ಟ್ ಭಾಗವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯುವ ಬಾವಿಗಳು, ಮತ್ತು ಫ್ಲ್ಯಾಶ್, ನಂತರದ ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ವಕ್ರಾಕೃತ, ರುಬ್ಬುವ, ಇತ್ಯಾದಿ. ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ, ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ (ಸ್ಯಾಂಡ್‌ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್‌ನಂತೆ, ಹೊಳಪು, ಚಿತ್ರಕಲೆ, ಲೇಪನ), ಅಥವಾ ಯಂತ್ರವೂ ಅಗತ್ಯ.

ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವು

ಇಡೀ ಚಕ್ರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ; ಸಣ್ಣ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ಹತ್ತಾರು ಅಥವಾ ನೂರಾರು ಚಕ್ರಗಳನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಬಹುದು.

3. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಕಾರಗಳು: ಹಾಟ್ ಚೇಂಬರ್ ವರ್ಸಸ್. ಕೋಲ್ಡ್ ಚೇಂಬರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್

ಕರಗಿದ ಲೋಹಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಕೊಠಡಿಯ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ, HPDC ಅನ್ನು ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ:

ಹಾಟ್ ಚೇಂಬರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್:

• ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಚೇಂಬರ್ (ಗೂಸೆನೆಕ್) ಕುಲುಮೆಯ ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಸ್ನಾನದಲ್ಲಿ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಮುಳುಗಿದೆ. ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪ್ಲಂಗರ್ ಕೆಳಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ, ಗೂಸೆನೆಕ್‌ನೊಳಗಿನ ಲೋಹದ ದ್ರವವನ್ನು ನಳಿಕೆಯ ಮೂಲಕ ಡೈ ಕುಹರದೊಳಗೆ ಒತ್ತಾಯಿಸುವುದು.
• ಅನ್ವಯವಾಗುವ ವಸ್ತುಗಳು: ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಘಟಕಗಳೊಂದಿಗೆ ರಾಸಾಯನಿಕವಾಗಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಸತು ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು, ತವರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು, ಮುನ್ನಡೆದ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು.
• ಅನುಕೂಲಗಳು: ವೇಗವಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಚಕ್ರ ವೇಗ, ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಕಡಿಮೆ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಮಾಲಿನ್ಯ, ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ.
• ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಘಟಕಗಳು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಕರಗಿದ ಲೋಹಕ್ಕೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಧರಿಸುವುದಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ; ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದುಗಳು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಾಶಕಾರಿತ್ವ ಹೊಂದಿರುವ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ (ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಂತೆ).

ಕೋಲ್ಡ್ ಚೇಂಬರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್:

• ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಚೇಂಬರ್ ಕುಲುಮೆಯಿಂದ ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿದೆ. ಪ್ರತಿ ಶಾಟ್ ಮೊದಲು, ಮೊದಲೇ ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಕಟ್ಟಬೇಕಾಗಿದೆ (ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಅಥವಾ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ) ಹಿಡುವಳಿ ಕುಲುಮೆಯಿಂದ ಸಮತಲ ಅಥವಾ ಲಂಬವಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಕೋಣೆಗೆ (ಗುಂಡು ಹಾರಿಸು). ನಂತರ, ಪ್ಲಂಗರ್ ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಡೈ ಕುಹರದೊಳಗೆ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ.
• ಅನ್ವಯವಾಗುವ ವಸ್ತುಗಳು: ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು, ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು, ಮತ್ತು ತಾಮ್ರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು (ಹಿತ್ತಾಳೆ, ಕಂಚು). ಇದು ಪ್ರಸ್ತುತ ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಎರಕದ ಉತ್ಪಾದನೆಗಾಗಿ.
• ಅನುಕೂಲಗಳು: ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಬಿತ್ತರಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡಗಳನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಉದ್ದವಾದ ಜೀವಿತಾವಧಿ.
• ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಸೈಕಲ್ ಸಮಯವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ (ಲ್ಯಾಡ್ಲಿಂಗ್ ಹೆಜ್ಜೆಯಿಂದಾಗಿ), ಕರಗಿದ ಲೋಹವು ವರ್ಗಾವಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅನಿಲ ಎಂಟ್ರಾಪ್ಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಸಾಮಾನ್ಯ ವಸ್ತುಗಳು

ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಪ್ರಧಾನವಾಗಿ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಮೆಟಲ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಬಳಕೆಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಅವರ ಅನುಕೂಲಕರ ಎರಕದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಗಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

ಆಯ್ಕೆಯು ತೂಕದಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಶಕ್ತಿ, ವೆಚ್ಚ, ಉಷ್ಣ ಅಗತ್ಯಗಳು, ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮುಕ್ತಾಯ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ, ಕಡಿಮೆ ತೂಕದ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಸಂಯೋಜನೆಗೆ ಮೌಲ್ಯಯುತವಾಗಿದೆ, ಉತ್ತಮ ಬಲದಿಂದ ತೂಕದ ಅನುಪಾತ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕ.

ಅವುಗಳ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಸಂಕೀರ್ಣ ಜ್ಯಾಮಿತಿಗಳು ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ, ಎಂಜಿನ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣ ಹೌಸಿಂಗ್‌ಗಳಂತಹ ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ ಅವುಗಳನ್ನು ಸರ್ವತ್ರವಾಗಿಸುತ್ತದೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್ ಆವರಣಗಳು ಮತ್ತು ಶಾಖ ಮುಳುಗುತ್ತದೆ.

ಜನಪ್ರಿಯ ಶ್ರೇಣಿಗಳಲ್ಲಿ ಎ 380 ಮತ್ತು ಸೇರಿವೆ ಎಡಿಸಿ 12.

ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು

ಸತು ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು

ಅಸಾಧಾರಣ ದ್ರವತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಕೋರುವ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ ಸತು ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಎದ್ದು ಕಾಣುತ್ತವೆ.

ಅವುಗಳ ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವ ಬಿಂದುವು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಶಕ್ತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ವೇಗವಾಗಿ ಬಿಸಿ-ಚೇಂಬರ್ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು.

ಇದು ಸತು ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ama ಮಾಕ್ 3 ಮತ್ತು ama ಮಾಕ್ 5, ಅಲಂಕಾರಿಕ ಯಂತ್ರಾಂಶಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ನಿಖರ ಘಟಕಗಳು, ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಟ್ರಿಮ್, ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಲೇಪನ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಭಾಗಗಳು.

ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು

ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ತೂಕವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವಾಗ ಹೋಗಬೇಕಾದ ಆಯ್ಕೆಯು ಸಂಪೂರ್ಣ ಆದ್ಯತೆಯಾಗಿದೆ.

ಹಗುರವಾದ ರಚನಾತ್ಮಕ ಲೋಹಗಳಂತೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಯುತ್ತದೆ, ಅವರು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಶಕ್ತಿಯಿಂದ ತೂಕದ ಅನುಪಾತವನ್ನು ನೀಡುತ್ತಾರೆ, ಉತ್ತಮ ಡ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ಮತ್ತು ಅಂತರ್ಗತ ಇಎಂಐ ಶೀಲ್ಡ್.

AZ91D ಯಂತಹ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ತೂಕ ಇಳಿಸುವ ಗುರಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಂಡುಬರುತ್ತವೆ (ಸ್ಟೀರಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಫ್ರೇಮ್‌ಗಳಂತೆ) ಮತ್ತು ಪೋರ್ಟಬಲ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಧನದ ಕೇಸಿಂಗ್‌ಗಳಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕತೆಯಿಂದಾಗಿ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೂ ಸಹ.

ತಾಮ್ರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು

ತಾಮ್ರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಹಿತ್ತಾಳೆ ಮತ್ತು ಕಂಚುಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದುಗಳಿಂದಾಗಿ ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿಯಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ ಬಾರಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಡೈ ಜೀವನವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಆದಾಗ್ಯೂ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕೋರುವ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಿಗೆ ಅವುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಉತ್ತಮ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆ, ಅಥವಾ ಉತ್ತಮ ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹಕತೆ.

ಉದಾಹರಣೆಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಕೊಳಾಯಿ ಘಟಕಗಳು ಸೇರಿವೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ಯಂತ್ರ, ಮತ್ತು ಬುಶಿಂಗ್‌ಗಳಂತಹ ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಭಾಗಗಳು, ಕೋಲ್ಡ್-ಚೇಂಬರ್ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸ್ಟೀಲ್ ಮತ್ತು ಕಬ್ಬಿಣದಂತಹ ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಏಕೆಂದರೆ ಅವುಗಳ ವಿಪರೀತ ಕರಗುವ ತಾಪಮಾನದಿಂದಾಗಿ.

5. ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಅನುಕೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಅನಾನುಕೂಲಗಳು

ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಅನುಕೂಲಗಳು

• ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ: ಹೆಚ್ಚು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ, ಸಣ್ಣ ಸೈಕಲ್ ಸಮಯಗಳು, ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
• ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ, ಬಿಗಿಯಾದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು: ನೆಟ್ ಆಕಾರದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಹೊಂದಿದೆ, ನಂತರದ ಯಂತ್ರದ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು.
• ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯ: ಎರಕಹೊಯ್ದವು ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ನೇರ ಚಿತ್ರಕಲೆ ಅಥವಾ ಲೇಪನಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
• ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ: ಅಧಿಕ-ಒತ್ತಡ, ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಭರ್ತಿ ~ 0.5 ಮಿಮೀ ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ರಚನೆಗಳಂತೆ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.
• ಉತ್ತಮ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು: ಕ್ಷಿಪ್ರ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ಧಾನ್ಯದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಎರಕಹೊಯ್ದವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ (ಆಂತರಿಕ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು).
• ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಪುಟಗಳಲ್ಲಿ ವೆಚ್ಚ-ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ: ಆರಂಭಿಕ ಡೈ ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಹೂಡಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಭೋಗ್ಯ ಮಾಡಿದಾಗ ಪ್ರತಿ ಭಾಗಕ್ಕೆ ವೆಚ್ಚ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು

• ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರಂಭಿಕ ಹೂಡಿಕೆ: ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯಾದ ಸಾಯುವಿಕೆಯ ವೆಚ್ಚವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.
• ಆಂತರಿಕ ಸರಂಧ್ರತೆಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ: ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಭರ್ತಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಬಲೆಗೆ ಬೀಳಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಲೋಹದಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಅನಿಲಗಳು ಕ್ಷಿಪ್ರ ಘನೀಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮಳೆಯಾಗಬಹುದು, ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು. ಇದು ಎರಕದ ಒತ್ತಡದ ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ನಂತರದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗೆ ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ (ಗುಳ್ಳೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು) ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್.
• ಸೀಮಿತ ವಸ್ತು ಆಯ್ಕೆ: ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಫೆರಸ್ ಅಲ್ಲದ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಎರಕಹೊಯ್ದ ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳನ್ನು ಸಾಯುವುದು ಕಷ್ಟ (ಉಕ್ಕಿನಂತೆ) ಅವರ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದುಗಳಿಂದಾಗಿ, ಇದು ಡೈಸ್ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಿಗೆ ತೀವ್ರ ಸವಾಲುಗಳನ್ನು ಒಡ್ಡುತ್ತದೆ.
• ಭಾಗ ಗಾತ್ರದ ಮಿತಿಗಳು: ಭಾಗದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದಿಂದ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗಿದೆ.
• ಸಂಕೀರ್ಣ ಡೈ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆ: ಕರಡು ಕೋನಗಳನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಗಣಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, ರೇಖೆಗಳು, ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ಜಾತಕ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಡೈ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸೀಸದ ಸಮಯಗಳು ದೀರ್ಘ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚಗಳು ಹೆಚ್ಚು.
• ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ: ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಕರ ವೆಚ್ಚಗಳು ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಆರ್ಥಿಕವಾಗಿ ಅಸಮರ್ಥಗೊಳಿಸುವುದಿಲ್ಲ.

6. ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾನದಂಡಗಳು

ಸಾಧಕ -ಬಾಧಕಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಂಡ ನಂತರ, HPDC ಅನ್ನು ಬಳಸುವ ನಿರ್ಧಾರಕ್ಕೆ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಪ್ರಮುಖ ಷರತ್ತುಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ:

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣ:

ಷರತ್ತು:

ಅಗತ್ಯ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹತ್ತಾರು, ನೂರಾರು ಸಾವಿರ, ಅಥವಾ ಲಕ್ಷಾಂತರ ಭಾಗಗಳು).

ಕಾರಣ:

ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ ಸಾಯುವ ವೆಚ್ಚಗಳು ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿವೆ.

ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ಈ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಿರ ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ಪ್ರತಿ ಭಾಗದ ಮೇಲೆ ಭೋಗ್ಯ ಮಾಡಬಹುದು, ಕಡಿಮೆ ಘಟಕ ವೆಚ್ಚಗಳು ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆ ಆರ್ಥಿಕ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು.

ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಮಾಣದ ಅಥವಾ ಮೂಲಮಾದರಿಯ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತುಂಬಾ ದುಬಾರಿಯಾಗಿದೆ.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಮಾಣ

ಭಾಗ ಸಂಕೀರ್ಣತೆ & ಜ್ಯಾಮಿತಿ:

ಷರತ್ತು:

ಭಾಗ ವಿನ್ಯಾಸವು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳು (ಉದಾ., 3 ಮಿ.ಮೀ.), ಆಳವಾದ ಪಾಕೆಟ್ಸ್, ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳು, ಅಥವಾ ಉತ್ತಮ ವಿವರಗಳು.

ಕಾರಣ:

HPDC ಯ ಅಧಿಕ-ಒತ್ತಡ, ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಭರ್ತಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತುಂಬಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ತೆಳು-ಗೋಡೆಯ ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣ ರಚನೆಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಇತರ ಎರಕದ ವಿಧಾನಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಾಧಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ.

ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ & ತಾಳ್ಮೆ:

ಷರತ್ತು:

ಭಾಗಕ್ಕೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಬಿಗಿಯಾದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು, ನೆಟ್ ಆಕಾರದ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಗುರಿ.

ಕಾರಣ:

ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ ಉತ್ತಮ ಪುನರಾವರ್ತನೀಯತೆಯೊಂದಿಗೆ ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ನಂತರದ ಯಂತ್ರದ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು, ಹೀಗಾಗಿ ಒಟ್ಟು ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ

ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯ:

ಷರತ್ತು:

ಭಾಗಕ್ಕೆ ಒಂದು ಅಗತ್ಯವಿದೆ ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯ ಸೌಂದರ್ಯದ ಕಾರಣಗಳಿಗಾಗಿ ಅಥವಾ ನಂತರದ ಲೇಪನಕ್ಕಾಗಿ, ಲೇಪನ, ಅಥವಾ ಇತರ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳು.

ಕಾರಣ:

ಲೋಹದ ಸಾಯುವಿಕೆಯ ನಯವಾದ ಆಂತರಿಕ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಪುನರಾವರ್ತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

HPDC ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮರಳು ಎರಕದಂತಹ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗಿಂತ ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.

ವಸ್ತು ಆಯ್ಕೆ:

ಷರತ್ತು:

ಭಾಗಕ್ಕೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ವಸ್ತು ಎ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ಸತು, ಅಥವಾ ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು.

ಕಾರಣ:

HPDC ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವಸ್ತುಗಳ ಕರಗುವ ಬಿಂದುವಿನಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ವಿಧಿಸುತ್ತದೆ, ದ್ರವತೆ, ಡೈ ಜೊತೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕತೆ, ಇತ್ಯಾದಿ.

ತಾಮ್ರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಡೈ-ಎರಕಹೊಯ್ದವು, ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಸವಾಲಿನ ಮತ್ತು ದುಬಾರಿಯಾಗಿದೆ. ದನಗಳ (ಉಕ್ಕು, ಕಬ್ಬಿಣ) ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ HPDC ಬಳಸಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು & ಅರ್ಜಿ ಪರಿಸರ:

ಷರತ್ತು:

ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು (ಬಲದಂತೆ, ಗಡಸುತನ) ಮೂಲಕ ಪೂರೈಸಬಹುದು “ಆಸ್-ಕಾಸ್ಟ್” ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಡೈ-ಕಾಸ್ಟ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ.

ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ವಿಮರ್ಶಾತ್ಮಕ ಒತ್ತಡದ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವುದಿಲ್ಲ (ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್‌ನಂತಹ ವಿಶೇಷ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸದಿದ್ದರೆ), ಹೆಚ್ಚಿನ ಡಕ್ಟಿಲಿಟಿ ಅಥವಾ ಕಠಿಣತೆಯನ್ನು ಬೇಡಿಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿ/ಕಠಿಣತೆಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಗುರಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ನಂತರದ ರಚನಾತ್ಮಕ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ (ಪರಿಹಾರದಂತೆ + ವಯಸ್ಸಾದ).

ಕಾರಣ:

HPDC ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಸರಂಧ್ರತೆ ಇರಬಹುದು, ಒತ್ತಡದ ಬಿಗಿತದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಡಕ್ಟಿಲಿಟಿ, ಮತ್ತು ಆಯಾಸ ಜೀವನ.

ಅಂತಹ ರಂಧ್ರಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಕ್ಷಿಪ್ರ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಉತ್ತಮವಾದ ರಚನೆಯು ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಒಟ್ಟಾರೆ ಕಠಿಣತೆಯು ಕ್ಷಮಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಇತರ ಕೆಲವು ಎರಕದ/ಯಂತ್ರ ವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಾಗಬಹುದು.

ವೆಚ್ಚ-ಲಾಭದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ:

ಷರತ್ತು:

ಸಮಗ್ರ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನದ ನಂತರ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಂಪುಟಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ, HPDC ಯ ಒಟ್ಟು ವೆಚ್ಚ (ಉಪಕರಣ + ಘಟಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚ + ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ನಂತರದ ವೆಚ್ಚ) ಇತರ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರ್ಯಾಯಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ (ಯಂತ್ರದಂತೆ, ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಬಿತ್ತರಿಸುವಿಕೆ, ಗುರುತ್ವ ಬಿಸರಿ, ಲೋಹದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ MIM, ಇತ್ಯಾದಿ).

ಕಾರಣ:

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅರ್ಥಶಾಸ್ತ್ರದಿಂದ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರಂಭಿಕ ಹೂಡಿಕೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮಿತಿಗಳ ವಿರುದ್ಧ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿಯ ಕಡಿಮೆ ಯುನಿಟ್ ವೆಚ್ಚದ ಪ್ರಯೋಜನವನ್ನು ಅಳೆಯಬೇಕು.

ಭಾಗ ಗಾತ್ರ & ತೂಕ:

ಷರತ್ತು:

ಭಾಗದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ತೂಕವು ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್‌ನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲದ ಅನುಮತಿಸುವ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಬರುತ್ತದೆ, ಮೊಳಕೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯಗಳು.

ಕಾರಣ:

ದೊಡ್ಡ ಅಥವಾ ಭಾರವಾದ ಭಾಗಗಳು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸಾಮರ್ಥ್ಯಗಳನ್ನು ಮೀರಬಹುದು, ಇತರ ಎರಕದ ವಿಧಾನಗಳು ಅಥವಾ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ತುಣುಕುಗಳಲ್ಲಿ ಪರಿಗಣಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಭಾಗ ಗಾತ್ರ

ಸಾರಾಂಶದಲ್ಲಿ, ಪ್ರಾಜೆಕ್ಟ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಬಯಸಿದಾಗ ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪರ್ಧಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚ-ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ, ಸತು, ಅಥವಾ ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು, ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯ, ಆಂತರಿಕ ಉತ್ತಮತೆಗೆ ಆ ತೀವ್ರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸಲಾಗಿದೆ (ಒತ್ತಡದ ಬಿಗಿತದಂತೆ) ಮತ್ತು ನಂತರದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ/ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಇರುವುದಿಲ್ಲ.

7. ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕದ ಹೋಲಿಕೆ (HPDC) ಇತರ ಎರಕದ ಪ್ರಕಾರಗಳೊಂದಿಗೆ

HPDC ಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು, ಇದನ್ನು ಇತರ ಸಾಮಾನ್ಯ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸುವುದು ಸಹಾಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಮುಖ ಹೋಲಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದ ಡೈ ಎರಕಹೊಯ್ದವು (LPDC), ಗುರುತ್ವ ಬಿಸರಿ (ಮರಳು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮತ್ತು ಶಾಶ್ವತ ಅಚ್ಚು ಗುರುತ್ವ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಸೇರಿದಂತೆ), ಮತ್ತು ಹೂಡಿಕೆ ಎರಕಹೊಯ್ದ (ನಿಖರ ಬಿತ್ತರಿಸುವಿಕೆ).

ಹೋಲಿಕೆ ಸಾರಾಂಶ ಕೋಷ್ಟಕ

ಹೋಲಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ತೀರ್ಮಾನ:

ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆಯ್ಕೆಯು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸುವುದರ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

• HPDC ಇದಕ್ಕಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆ, ಸತು, ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಭಾಗಗಳು, ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯ, ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರಗಳು (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳು), ಅಲ್ಲಿ ಆಂತರಿಕ ಸರಂಧ್ರತೆ ಅತಿಯಾದ ವಿಮರ್ಶಾತ್ಮಕವಲ್ಲ ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಅದರ ಪ್ರಮುಖ ಶಕ್ತಿ ಇದೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಘಟಕ ವೆಚ್ಚ.
• ಯಾವಾಗ ಉತ್ತಮ ಆಂತರಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟ, ಉಷ್ಣ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ಅಥವಾ ಒತ್ತಡದ ಸಮಗ್ರತೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, LPDC ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಬಲವಾದ ಸ್ಪರ್ಧಿ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಮಧ್ಯಮದಿಂದ ದೊಡ್ಡ ಘಟಕಗಳಿಗೆ.
• ಗ್ರಾವಿಟಿ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ (ಶಾಶ್ವತ ಅಚ್ಚು) ಇದಕ್ಕಾಗಿ ಅನುಕೂಲಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ ಮಧ್ಯಮ ಸಂಪುಟಗಳು, ಮಧ್ಯಮ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ ಮತ್ತು ಮರಳು ಎರಕದ ನಡುವಿನ ವೆಚ್ಚಗಳೊಂದಿಗೆ.
• ಮರಳು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಹೋಗುವುದು ಕಡಿಮೆ ಸಂಪುಟ, ದೊಡ್ಡ ಭಾಗಗಳು, ಕಡಿಮೆ ನಿಖರತೆ/ಮೇಲ್ಮೈ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಅಥವಾ ಫೆರಸ್ ಲೋಹಗಳನ್ನು ಬಿತ್ತರಿಸುವುದು, ಕಡಿಮೆ-ವೆಚ್ಚದ ಪ್ರವೇಶ ಬಿಂದುವಾಗಿದೆ.
• ಹೂಡಿಕೆ ಬಿತ್ತರಿಸುವುದು ಗುರಿಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಕಡಿಮೆ ಮಧ್ಯಮ ಸಂಪುಟಗಳು, ಅತ್ಯಂತ ನಿಖರವಾದ ಭಾಗಗಳು, ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಬಳಸುವವರು, ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸುತ್ತದೆ.

8. ಭವಿಷ್ಯದ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಪ್ರವೃತ್ತಿಗಳು

ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ವಿಕಾಸಗೊಳ್ಳುತ್ತಲೇ ಇದೆ, ಸೇರಿದಂತೆ ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರವೃತ್ತಿಗಳೊಂದಿಗೆ:

• ಆಟೋಮೇಷನ್ & ಬುದ್ಧಿಶಕ್ತಿ: ರೊಬೊಟಿಕ್ ಭಾಗ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಡ್ರಾಸ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಬುದ್ಧಿವಂತ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು (ಒತ್ತಡದ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್, ವೇಗ, ತಾಪಮಾನ, ಇತ್ಯಾದಿ), AI- ಆಧಾರಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್.
• ಹೊಸ ವಸ್ತುಗಳು & ಮಿಶ್ರ -ಅಭಿವೃದ್ಧಿ: ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯೊಂದಿಗೆ ಹೊಸ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ರಚಿಸುವುದು, ಉತ್ತಮ ಕಠಿಣತೆ, ಸುಧಾರಿತ ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಕಾರ್ಯಗಳು (ಉದಾ., ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ, ಅತಿ ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆ).
• ಸುಧಾರಿತ ಡೈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ: ಟೂಲ್ ಲೈಫ್ ಅನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಸುಧಾರಿತ ಡೈ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು, ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ (ಅಚ್ಚು ಹರಿವಿನಂತೆ) ಡೈ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು, ಪ್ರಯೋಗ ರನ್ಗಳು ಮತ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು.
• ಕಂಗೆಡಿಸುವ & ಹೈಬ್ರಿಡ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು: ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್‌ನಂತಹ ತಂತ್ರಗಳ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ (ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು), ಅರೆಮಾಪಕ (ಮೈಕ್ರೊಸ್ಟ್ರಕ್ಚರ್ ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು), ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಹಿಸುಕು ಹಾಕಿ (ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ).
• ಹಸಿರಾದ & ಪರಿಸರ ಸಂರಕ್ಷಣೆ: ಹೆಚ್ಚು ಶಕ್ತಿ-ಸಮರ್ಥ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವುದು, ವಸ್ತು ಬಳಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು, ತ್ಯಾಜ್ಯ ಹೊರಸೂಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಪರಿಸರ ಸ್ನೇಹಿ ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು.
• ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರಗಳು & ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ: ದೊಡ್ಡ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಡೈ ಕ್ಯಾಸ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದು (ಉದಾ., ಸಂಯೋಜಿತ ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಚಾಸಿಸ್ ಘಟಕಗಳು) ಸಣ್ಣ ಸಂಕೀರ್ಣ ಭಾಗಗಳ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಿಸುವಾಗ.

9. ತೀರ್ಮಾನ

ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ (HPDC), ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ, ಸಂಕೀರ್ಣ ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಾಮೂಹಿಕವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿರುವ ನಿಖರವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ, ಆಧುನಿಕ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಭರಿಸಲಾಗದ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರಂಭಿಕ ಹೂಡಿಕೆ ಮತ್ತು ಸರಂಧ್ರತೆಗೆ ಒಳಗಾಗುವಂತಹ ಮಿತಿಗಳ ಹೊರತಾಗಿಯೂ, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯಲ್ಲಿ ಅದರ ಗಮನಾರ್ಹ ಅನುಕೂಲಗಳು, ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ, ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ವೆಚ್ಚ-ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವವು ಆಟೋಮೋಟಿವ್‌ನಾದ್ಯಂತ ವ್ಯಾಪಕವಾದ ಅನ್ವಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್, ಗ್ರಾಹಕ ಸರಕುಗಳು, ಮತ್ತು ಇತರ ಅನೇಕ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳು.

ನಿರಂತರ ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಗತಿಗಳು ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿನ ಆವಿಷ್ಕಾರಗಳೊಂದಿಗೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು, ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ, ಮತ್ತು ಬುದ್ಧಿವಂತಿಕೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗೆ ಎಚ್‌ಪಿಡಿಸಿ ಸಿದ್ಧವಾಗಿದೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಜಗತ್ತಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಉನ್ನತ ಮತ್ತು ಸ್ಪರ್ಧಾತ್ಮಕ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತಿದೆ.