अनुवाद
अनुवाद सम्पादन गर्नुहोस्
द्वारा 
उच्च दबाव मर्ने कास्टिंग एक कास्टिंग प्रक्रिया हो जुन दबाबको उपयोग गर्दछ.
यसको कोर सिद्धान्त मुलिन वा अर्ध-मल्टिन धातुलाई इन्सुज गर्नु हो (मुख्य रूपमा गैर-फरियस धातुहरू र तिनीहरूको सबै एल्युमिनियम जस्तो।, जस्ता, म्याग्नेसियम, र तामा) पूर्व-डिजाइन गरिएको धातुको गुल्डको गुहामा (एक मल कास्टिंगको मृत्यु भएको छ) उच्च दबाबमा (सामान्यतया सयौं मेगापोस्ल्म्पमा सयौं) र उच्च गति (सामान्यतया प्रति सेकेन्ड मिटरहरू) एक इन्जेक्शन प्रणाली प्रयोग गर्दै.
पग्लिएको धातु द्रुत रूपमा गुहा भत्कियो, दबाबमा आयोजित गरिएको छ, शीतका कारण, र ठोस संग, अन्ततः इच्छित आकार र आकारको कास्टिंग गठन.
उच्च दबाव मर्न कास्टिंग के हो
यसको उच्च दबावको कारण, उच्च-स्पीड सुविधाहरू, HPDC ले भागहरू उत्पादन गर्न सक्दछ जुन पातलो-पर्खाल छ, जटिल रूपमा आकार, अत्यधिक सही, राम्रो सतह गुणस्तर छ, र अत्यधिक उच्च क्षमताको साथ निर्मित हुन सक्छ.
उच्च दबावको आधारभूत कार्यप्रवाह मर्न माउन्टिंगको कारणले निम्न चरणहरू समावेश गर्दछ:
उच्च दबाव मर्न कास्टिंगको प्रवाह
पूरै चक्र धेरै छोटो छ; सानो भागहरूको लागि, सयौं वा सयौं सयौं चक्र प्रति मिनेट सम्पन्न गर्न सकिन्छ.
ओन्टोन धातुको सम्मानका साथ इन्जेक्शन चेम्बर को सापेक्ष स्थिति र संचालनको आधारमा, HPDC मुख्य रूपमा दुई प्रकारमा विभाजित छ:
उच्च दबाव मर्न कास्टिंग उपभोक्तालाई गैर-फेरर मेटल Alloes रोजगार दिन्छ, प्रक्रियाको लागि उपयुक्त उनीहरूको फाइदाजनक कास्टिंग गुणहरू र ईन्जिनियरिंग विशेषताहरूको लागि छनौट गरियो र अन्त-प्रयोग अनुप्रयोगहरू.
चयनले वजन जस्तै कारकहरू, शक्ति, लागत, थर्मल आवश्यकताहरू, र आवश्यक समाप्त.
एल्युमिनियम Allols hpdc को लागी सबैभन्दा सामान्य छनौट द्वारा हो, हल्का वजन को उत्कृष्ट संयोजन को लागी मूल्यवान, राम्रो बल-देखि-वजन अनुपात, उच्च थर्मल चालकता, र राम्रो पारस्पयरको प्रतिरोध.
तिनीहरूको महत्वले जटिल ज्यामिति र पातलो पर्खालहरूको लागि अनुमति दिन्छ, तिनीहरूलाई अन्जिन ब्लक र प्रसारण हेल्डिंग जस्ता मोटर वाब्रस्टिक बनाउँदै, साथै इलेक्ट्रोनिक्स संलग्न र तातो डूब.
लोकप्रिय ग्रेडहरूले A380 र ADC12.
उच्च दबाव मर्न एलिमिनियम Almolys
ZINC Alloss अपोवीय तरलता र एक उच्च सतह समाप्त मांग को लागी बाहिर उभिन्छ.
तिनीहरूको कम पिघल-पोइन्टले धेरै पातलो भित्ता र राम्रो विवरणहरूको साथ जटिल भागहरूको उत्पादन सक्षम गर्दछ, प्राय: छिटो तातो-कोठा मेशिन प्रयोग गर्दै.
यसले जिंक सबै बनाउँछ, जस्तै Zamak 3 र Zamak 5, सजावटी हार्डवेयरको लागि आदर्श, सटीक कम्पोनेन्टहरू, स्वचालित ट्रिम, र भागहरू उच्च-गुणवत्ता प्लेटनिंग आवश्यक छ.
म्याग्नेसियम मिश्र Go -t-गर्न विकल्पहरू हुन् जब वजन न्यूनतम प्राथमिकता हो.
सबैभन्दा हल्का संरचनात्मक धातुहरूको रूपमा सामान्यतया मर्ने-कास्ट, तिनीहरूले एक उत्कृष्ट बल-देखि-वजन अनुपात प्रस्ताव गर्दछ, राम्रो दिल्डिंग क्षमता, र अन्तर्निहित EMI ढाल.
Alz91d जस्तै Az91d को रूप मा वजन घटाउने को लागी स्वचालित अंशहरूमा फेला पर्दछ (स्टीयरिंग व्हील फ्रेमहरू जस्तै) र पोर्टेबल इलेक्ट्रॉनिक उपकरण आसनहरूमा, उच्च प्रतिक्रियाशीलताको कारण सावधानीपूर्वक ह्यान्डलनको आवश्यकता भए पनि.
तामा Allies, मुख्य रूपमा ब्रेसल र ब्रोंज, HPDC मा कम बारम्बार प्रयोग गरिन्छ उनीहरूको उच्च पग्लिंग पोइन्टको कारण, जुन मर्ने जीवनलाई महत्त्वपूर्ण कम गर्दछ र प्रक्रिया लागत बढाउँदछ.
यद्यपि, तिनीहरू विशेष अनुप्रयोगहरूको माग गर्दै विशेष अनुप्रयोगहरूको लागि चयन गरिएको छ, उत्कृष्ट लुगा प्रतिरोध, राम्रो जंग प्रतिरोध, वा उत्कृष्ट इलेक्ट्रिकल चालकता.
उदाहरणहरूमा केही प्लम्बिंग कम्पोनेन्टहरू समावेश छन्, विद्युतीय हार्डवेयर, र बुशिंग्स जस्तै प्रतिरोधी भागहरू, सामान्यतया चिसो-कोठा मेशिनहरूको प्रयोग गरेर प्रशोधन गरिएको.
स्टील र फलाम जस्ता लगातार धातुहरू HPDC प्रक्रियासँग सामान्यतया HPDC प्रक्रियासँग मेल खाँदैन.
समृद्धि र विपक्षको बुझिसकेपछि, HPDC प्रयोग गर्ने निर्णय निम्न कुञ्जी सर्तहरू विचार गर्न आवश्यक पर्दछ:
अवस्था:
आवश्यक छ साम रूप उत्पादन (सामान्यतया हजारौंको दशौं, सयौं हजारौं, वा लाखौं भागहरू पनि).
कारण:
HPDC dies र उपकरण को लागी लागत धेरै उच्च छ.
केवल ठूलो पैमाने उत्पादन मार्फत यी उच्च स्थिर लागतहरू प्रत्येक भागमा रूपान्तरण गर्न सक्दछ, कम एकाई लागत र समग्र आर्थिक व्यवहार्यता प्राप्त गर्दै.
यो सामान्यतया कम-भोल्युम वा प्रोटोटाइप उत्पादनको लागि महँगो छ.
उत्पादन मात्रा
अवस्था:
भाग डिजाइन समावेश छ पातलो भित्ता (जस्तै, 3mm भन्दा कम), गहिरो जेब, जटिल आकारहरू, वा सुखद विवरण.
कारण:
HPDC को उच्च दबाव, उच्च-गति भर्ने क्षमताले यसलाई प्रभावकारी रूपमा जटिल गेडाहरू भर्दछ, पातलो-पर्खाल र जटिल संरचनाहरू अन्य कास्टिंग विधिहरू प्राप्त गर्न गाह्रो.
अवस्था:
भाग चाहिन्छ उच्च आयामी सत्यता र तंग सहिष्णुता, नजिकको नेट आकार कम्पोनेन्टहरूको लागि लक्ष्य.
कारण:
HPDC ले राम्रो दोहोरिनेका साथ आयामिकल स्टिबल भागहरू उत्पादन गर्दछ, अगाडिका मसिनिंगको आवश्यकता कम गर्न वा आवश्यकता कम गर्ने, यसैले कुल लागत र उत्पादन समयलाई कम गर्दै.
उच्च दबाव मा मर्न को लागी
अवस्था:
अंशको लागि आवश्यक छ उच्च-गुणस्तर सतह समाप्त सौन्दर्य कारणहरू वा पछि कोटिंगको लागि, किंगरिङ पहिले, वा अन्य सतह उपचारहरू.
कारण:
धातुको मर्न को मिल्दो आन्तरिक सतह सीधा कास्टिंग सतह मा पुन: प्रतिलिपि गरिएको छ.
HPDC सामान्यतया बालुवा कास्टिंग जस्ता प्रक्रियाहरू भन्दा राम्रो सतह फिनिश प्रदान गर्दछ.
अवस्था:
भागको लागि आवश्यक सामग्री हो गैर-फररल मिश्रण उपयुक्त कास्टिङ मर, खास गरी एल्युमिनियम, जस्ता, वा म्यागनेशियम सबै.
कारण:
HPDC प्रक्रियाले सामग्रीको पग्लि ing पोइन्टमा विशेष आवश्यकताहरू कार्यान्वयन गर्दछ, जस्तो आदिवासी, मर्न को साथ प्रतिक्रिया, आदि.
जबकि कपर Alloys मंग-कास्ट गर्न सकिन्छ, यो अधिक चुनौतीपूर्ण र महँगो छ. बर्खादन धातुहरू (स्टील, फलाम) सामान्यतया HPDC प्रयोग गरेर प्रशोधन गरिएको छैन.
अवस्था:
प्राथमिक प्रदर्शन आवश्यकताहरू (शक्ति जस्तै, कठोरता) द्वारा भेट गर्न सकिन्छ "कास्ट गरिएको" गुणहरू मल-कास्ट एडियको.
अनुप्रयोग आलोचनात्मक दबाब कडाई समावेश छैन (नभएसम्म भ्यागुता मर्न कास्टिंग जस्तो विशेष प्रविधिहरू प्रयोग भएनन्), धेरै उच्च ductancy वा कठिनता को माग गर्दैन, र त्यसपछिको संरचनात्मक वेल्डिंग वा गर्मी उपचारको लागि महत्वपूर्ण शक्ति / कडाईको लागि महत्त्वपूर्ण रूपमा आवश्यक पर्दैन (जस्तै समाधान + बुढ्यौडो).
कारण:
HPDC भागहरूमा माइक्रोस्कोपिक ग्रस्टित्व समावेश हुन सक्छ, दबाब कडाईलाई असर गर्ने, लचकता, र थकान जीवन.
त्यस्ता बगिंगले उच्च-तापमान गर्मीको गर्मी उपचारको क्रममा छाला वा विकृति निम्त्याउन सक्छ.
द्रुत कूलि from बाट राम्रो-ग्रेन्ड संरचनाले राम्रो सतह कठोरता र मध्यम शक्ति प्रदान गर्दछ, तर समग्र कठोरता बिर्सनु भन्दा कम हुन सक्छ वा केही अन्य कास्टिंग / मासिन विधिहरू द्वारा बनाईएको भन्दा कम हुन सक्छ.
अवस्था:
विस्तृत मूल्या्कन पछि, उच्च उत्पादन भोल्युमहरू विचार गर्दै, HPDC को कुल लागत (टूलिङ + एकाई उत्पादन लागत + प्रोसेसिंग लागत लागत) अन्य व्यावहारिक उत्पादन विकल्पहरू भन्दा कम छ (जस्तै माकी, कम दबाव कास्टिंग, गुरुत्वाकर्षण कास्टि, धातु इंजेक्शन मोल्ड मिंग, आदि).
कारण:
प्रक्रिया चयन अक्सर अर्थशास्त्र द्वारा संचालित हुन्छ. एक उच्च प्रारम्भिक लगानी र विशिष्ट प्रदर्शन सीमितताहरु को बिरूद्ध उच्च खण्डहरु मा hpdcको कम एकाई लागत गर्न को लागी एक छ.
अवस्था:
भागको आकार र तौल मदिरा कास्टिंग मेसिनको क्ल्याम्पिंग बल भित्रको कम दायरा भित्र जान्छ, शट क्षमता, र मर्दा आकार क्षमताहरू मर्दछन्.
कारण:
धेरै ठूलो वा धेरै भारी भागहरू मानक HPDC उपकरणहरूको क्षमता भन्दा बढी हुन सक्छ, सम्भावित रूपमा अन्य कास्टिंग विधिहरू वा अलग टुक्राहरूमा निर्माणको ख्यालखानाको आवश्यकता.
उच्च दबाव मरेको अंशको आकार
संक्षेपमा, उच्च दबाव मदिरा अक्सर अत्यधिक प्रतिस्पर्धी र लागत प्रभावकारी विकल्प हुन्छ जब एक परियोजनाले एल्युमिनियमको मास उत्पादन माग गर्दछ, जस्ता, वा म्यागनेशियम Allaoy भागहरु जटिल आकार को आधार, पातलो भित्ता, उच्च शुद्धता, र राम्रो सतह समाप्त, प्रदान गरिएको जुन आन्तरिक ध्वनिताका लागि चरम आवश्यकताहरू (दबाब कडा र जस्तै) र पछिल्लो तातो उपचार / वेल्डिंग उपस्थित छैनन्.
HPDC को विशेषताहरू र उपयुक्त अनुप्रयोगहरू राम्रोसँग बुझ्नको लागि, यो अन्य सामान्य कास्टिंग प्रक्रियाहरूको साथ तुलना गर्न सहयोगी छ.
मुख्य तुलनामा कम दबाव मर्न कास्टिंग समावेश छ (LPDC), गुरुत्वाकर्षण कास्टि (बालुवा कालुवा कास्टिंग र स्थायी मोल्ड गुरुत्वायर कास्टियन), र लगानी कास्टिंग (सटीक कास्टिंग).
| सुविधा | उच्च दबाव मर कास्टिंग (HPDC) | कम दबाव डाई कास्टिङ (LPDC) | ग्रेभिटी डाइ कास्टिङ (स्थायी मोल्ड - GDC / PM) | गुरुत्वाकर्षण कास्टि (बालुवा कास्टिङ) | लगानी कास्टिङ |
|---|---|---|---|---|---|
| दबाब भर्दै | अति उच्च (सयौं एमपीएसम्म टन्स) | कम (0.05-0.15 MPa) | गुरुत्वाकर्षण मात्र | गुरुत्वाकर्षण मात्र | गुरुत्वाकर्षण केवल वा हल्का भ्याकुम / सेन्ट्रीफुगल |
| भरिएर | एकदम छिटो (M / S को दशौं) | ढिलो, नियन्त्रण गर्नु | ढिलो | ढिलो | ढिलो |
| उत्पादन पसल | अति उच्च | मध्यम-उच्च | मध्यम | मध्यम कम गर्न | कम |
| उपकरण लागत | अति उच्च | उच्च | मध्यम-उच्च | कम (साधारण ढाँचा / कुनै स्थायी मोल्ड) | मध्यम-उच्च (मर्नु + मैन + छिल्का) |
| प्रतीिता लागत (उच्च फर) | कम | मध्यम त | मध्यम | मध्यम | उच्च |
| भाग जटिलता | उच्च (ःपी. पातलो-भित्ता, जटिल) | मध्यम-उच्च | मध्यम | मध्यम (मोल्डिंग प्रक्रियामा निर्भर गर्दछ) | अति उच्च (जटिल आन्तरिक सुविधाहरू) |
| प्राप्त गरीएको भित्ता | धेरै पातलो (तल 0.5mm मा तल) | तुलनात्मक रूपमा पातलो (सामान्यतया > 2-3mm) | गाडी (सामान्यतया > 3-4mm) | मोटो (सामान्यतया > 3-5mm) | पातलो मा पातलो, उच्च डिजाइन स्वतन्त्रता |
| आयामी शुद्धता | अति उच्च | उच्च | मध्यम-उच्च | कम | अति उच्च |
| सतह समाप्त | धेरै राम्रो | राम्रो | पर्याप्त राम्रो | गरिब | धेरै राम्रो |
| आन्तरिक ध्वनि | मध्यम (ग्यासको फराकिलो, porosity) | उच्च (सहज भद्रास्, दिशात्मक ठोस।) | अपेक्षाकृत उच्च | मध्यम (बालुवाका असक्षमताहरू, porosity) | उच्च (भ्याकुम / नियन्त्रण एटीएम अन्तर्गत राम्रो) |
| गर्मी उपचार क्षमता | गरिब (आन्तरिक poreyling छाला को कारण) | राम्रो | राम्रो | Alloy मा निर्भर गर्दछ & त्रुटि | राम्रो |
| लागू सामग्री | मुख्य रूपमा अल, Zn, Mg allobs; केही संग | मुख्य रूपमा अल सबै; केहि MG Alloes | मुख्य रूपमा अल, Co nobsys; केही कास्ट फलाम, Mg | लगभग सबै क्याम्पेबल धातुहरू (फे, स्टिल) | लगभग सबै क्याम्पेबल धातुहरू (आवं. Supeurllsos, स्टील) |
| उपयुक्त मात्रा | उच्च मात्रा | मध्यम उच्च मात्रामा | मध्यम उच्च मात्रामा | एउटी टुक्रा, कम मात्रामा कम मात्रामा कम | मध्यम मात्रा कम |
कास्टिंग प्रक्रियाको छनौट विशिष्ट अनुप्रयोग आवश्यकताहरू सन्तुलनमा निर्भर गर्दछ.
उच्च दबाव मर्न कास्टिंग टेक्नोलोजी विकास गर्न जारी छ, कुञ्जी ट्रेंडहरूको साथ सहित:
उच्च दबाव मर कास्टिंग (HPDC), एक अत्यधिक कुशल को रूप मा, सटीक उत्पादन टेक्नोलोजी टेक्नोलोजीको उत्पाद-उत्पादनको जटिल धातु भागहरू, आधुनिक उद्योगमा एक अपूरणीय स्थिति होल्ड गर्दछ.
सीमितताहरूको बावजुद जस्तै उच्च प्रारम्भिक लगानी र ग्रस्टित्वको संवेदनशीलता, उत्पादन दक्षता मा यसको महत्वपूर्ण सुविधाहरु, आयामी सटीकता, र उच्च खण्डहरूमा लागत प्रभावीपनले स्वचालित रूपमा व्यापक अनुप्रयोगमा पुर्याएको छ, इलेक्ट्रोनिक्स, उपभोक्ता सामग्री, र अन्य धेरै क्षेत्रहरू.
निरन्तर प्राविधिक प्रगतिहरूको साथ र सामग्रीहरूमा नवेलहरूको साथ, प्रक्रियाहरू, स्वचालन, र बुद्धिमत्ता, HPDC थप विकासको लागि तैयार छ, निर्माण संसारको लागि अधिक उत्कृष्ट र प्रतिस्पर्धी समाधानहरू प्रदान गर्दछ.
प्रतिलिपि अधिकार © 2024 यो टेक्नोलोजी क., Ltd सबै अधिकार सुरक्षित.
जवाफ छोड्नुहोस्