ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ (ਐਚ.ਪੀ.ਡੀ.ਸੀ)

1984 ਦ੍ਰਿਸ਼ 2025-04-30 15:42:34

1. ਕਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਦਬਾਅ ਹੈ ਕਾਸਟਿੰਗ?

ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਇਕ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਦਬਾਅ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ.

ਇਸਦਾ ਕੋਰ ਸਿਧਾਂਤ ਮੱਧਮੱਖੀਆਂ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਪਿਘਲੇ ਮਾਹੌਲ ਨੂੰ ਟੀਕਾ ਲਗਾਉਣਾ ਹੈ (ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਗੈਰ-ਫੇਰਸ ਧਾਤਾਂ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਅਲਾਓਸ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਵਰਗੇ, ਜ਼ਿੰਕ, ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ, ਅਤੇ ਪਿੱਤਲ) ਇੱਕ ਪ੍ਰੀ-ਡਿਜ਼ਾਇਨਡ ਧਾਤ ਮੋਲਡ ਦੀ ਖਾਰ ਵਿੱਚ (ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮੌਤ ਕਹਿੰਦੇ ਹਨ) ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਹੇਠ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੈਂਕੜੇ ਮੈਗਾਪਾਸਕਲਾਂ ਵਿਚ) ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਮੀਟਰ ਪ੍ਰਤੀ ਸਕਿੰਟ) ਟੀਕੇ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ.

ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਗੁਫਾ ਨੂੰ ਭਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਹੈ, ਠੰਡਾ, ਅਤੇ ਠੋਸ, ਆਖਰਕਾਰ ਲੋੜੀਂਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਅਕਾਰ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਣਾਉਣਾ.

ਕਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਦਬਾਅ ਹੈ ਕਾਸਟਿੰਗ

ਇਸ ਦੇ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਗੁਣ, ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਉਹ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜੋ ਪਤਲੇ-ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰ, ਬਹੁਤ ਹੀ ਸਹੀ, ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਦੀ ਕੁਆਲਟੀ ਰੱਖੋ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਉੱਚ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਨਿਰਮਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

2. ਕੰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ

ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਮੁ surect ਲੇ ਵਰਕਫਲੋ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਕਦਮ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ:

1. ਕਲੈਂਪਿੰਗ: ਮਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਕਲੈਪਿੰਗ ਇਕਾਈ ਨੇ ਬਰਤਨ ਦੇ ਦੋ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰ ਦਿੱਤਾ (ਚਲਦੇ ਮਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਫਿਕਸਡ ਮਰ ਜਾਂਦੇ ਹਨ) ਟੀਕੇ ਦੇ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੇ ਲੀਕ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ.
2. ਟੀਕਾ: ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੀ ਇੱਕ ਮਾਪੀ ਗਈ ਰਕਮ ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਤੇ ਟੀਕੇ ਟੀਕੇ ਲਗਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਟੀਕੇ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੁਆਰਾ ਬੰਦ ਕਵੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਹੈ (ਪਲੰਜਰ ਅਤੇ ਸ਼ਾਟ ਸਲੀਵ / ਚੈਂਬਰ). ਚੈਂਬਰ structure ਾਂਚੇ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਗਰਮ ਚੈਂਬਰ ਜਾਂ ਕੋਲਡ ਚੈਂਬਰ ਡਾਇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਜੋਂ ਸ਼੍ਰੇਣੀਬੱਧ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ (ਅਗਲੇ ਭਾਗ ਵਿੱਚ ਵੇਰਵਾ).
3. ਭਰਨਾ & ਦਬਾਅ: ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਹੀ ਘੱਟ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀ ਮੌਤ ਦੇ ਦੁੱਧ ਚੁੰਘਾਉਂਦਾ ਹੈ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਲੀਸਕਿੰਟ). ਭਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਟੀਕਾ ਪਲੰਜਰ ਦਬਾਅ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਜਾਰੀ ਰੱਖਦਾ ਹੈ (ਦਬਾਅ) ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਧਾਤ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਾਲੀਅਮ ਕਮੀ ਲਈ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੇਣ ਲਈ, ਸੰਘਣੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਤਿੱਖੇ ਰੂਪਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ.
4. ਕੂਲਿੰਗ: ਮਰਨ ਅਕਸਰ ਠੰਡਾ ਚੈਨਲਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਦੁਆਰਾ ਇੱਕ ਕੂਲਿੰਗ ਮਾਧਿਅਮ (ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਤੇਲ) ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਤੋਂ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ. ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਆਕਾਰ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ.
5. ਖੋਲ੍ਹਣਾ: ਇਕ ਵਾਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਚ ਕਾਫ਼ੀ ਠੋਸ ਹੋ ਗਈ, ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਕਲੈਪਿੰਗ ਯੂਨਿਟ ਦੀ ਮੌਤ ਖੁੱਲ੍ਹਦੀ ਹੈ.
6. ਇਜੈਕਸ਼ਨ: ਮਰਨ ਦੇ ਅੰਦਰ ਈਜੈਕਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ (ejector ਪਿੰਨ) ਮਰਦੇ ਕਵੀ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ p ੇ ਗਏ ਠਹਿਰੇ ਨੂੰ ਧੱਕਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ.
7. ਛਿੜਕਾਅ & ਸਫਾਈ (ਵਿਕਲਪਿਕ): ਅਗਲੇ ਚੱਕਰ ਲਈ ਡੈਮੋਲਡਿੰਗ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਅਤੇ ਮਰਨ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕਰੋ, ਇੱਕ ਰੀਲੀਜ਼ ਏਜੰਟ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਗੁਫਾ ਸਤਹਾਂ ਤੇ ਛਿੜਕਾਅ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਬਚੀ ਹੋਈ ਬਚਤ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਬਚੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.
8. ਭਾਗ ਹਟਾਉਣ & ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ: ਇੱਕ ਰੋਬੋਟ ਜਾਂ ਆਪਰੇਟਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਹਟਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਸਟ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਗੇਟ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਓਵਰਫਲੋ ਖੂਹ, ਅਤੇ ਫਲੈਸ਼, ਬਾਅਦ ਦੀ ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਡੀਬਰਿੰਗ, ਪੀਸਣਾ, ਆਦਿ. ਕਈ ਵਾਰ, ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ, ਸਤਹ ਦਾ ਇਲਾਜ (ਸੈਂਡਬਲੇਟ ਦੀ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ, ਪੇਂਟਿੰਗ, ਪਲੇਟਿੰਗ), ਜਾਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.

ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ

ਸਾਰਾ ਚੱਕਰ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ; ਛੋਟੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਸੈਂਕੜੇ ਚੱਕਰ ਪ੍ਰਤੀ ਮਿੰਟ ਪੂਰੇ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ.

3. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ: ਹੌਟ ਚੈਂਬਰ ਬਨਾਮ. ਕੋਲਡ ਚੈਂਬਰ ਡਾਇ ਕਾਸਟਿੰਗ

ਪਿਘਲੇਨ ਧਾਤ ਦੇ ਸੰਬੰਧ ਵਿੱਚ ਟੀਕੇ ਦੇ ਚੈਂਬਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ:

ਹੌਟ ਚੈਂਬਰ ਡਾਇ ਕਾਸਟਿੰਗ:

• ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਟੀਕਾ ਚੈਂਬਰ (ਗੂਸਨੇਕ) ਨਿਰੰਤਰ ਮੀਂਹ ਦੇ ਪਿਘਲੇ ਮੈਟਲ ਇਸ਼ਨਾਨ ਵਿਚ ਨਿਰੰਤਰ ਡੁੱਬ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਟੀਕੇ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਪਲੈਂਜਰ ਹੇਠਾਂ ਚਲਦਾ ਹੈ, ਗੋਜ਼ੂਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਮੈਟਲ ਤਰਲ ਨੂੰ ਮਰਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਵਿੱਚ.
• ਲਾਗੂ ਸਮੱਗਰੀ: ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਪਿਘਲਦੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਧਾਤਾਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਟੀਕੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਰਸਾਇਣਕ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਜ਼ਿੰਕ ਅਲਾਓਸ, ਟਿਨ ਅਲਾਇਸ, ਲੀਡ ਐਲੋਇਸ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਮੈਗਨਸੀਅਮ ਅਲਾਓਸ.
• ਫਾਇਦੇ: ਤੇਜ਼ ਟੀਕਾ ਚੱਕਰ ਚੱਕਰ ਲਗਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦਾ ਘੱਟ ਆਕਸੀਕਰਨ ਗੰਦਗੀ, ਉੱਚ ਪੱਧਰ ਦੀ ਸਵੈਚਾਲਨ.
• ਨੁਕਸਾਨ: ਟੀਕੇ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਲਗਾਤਾਰ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੇ ਸਾਹਮਣੇ ਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਖੋਰ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਲਈ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਬਣਾਉਣਾ; ਉੱਚ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਜਾਂ ਉੱਚ ਕੌਰੋਸਿਟੀ ਨਾਲ ਧਾਤਾਂ ਲਈ ਅਣਉਚਿਤ (ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐਲੋਇਸ ਵਾਂਗ).

ਕੋਲਡ ਚੈਂਬਰ ਡਾਇ ਕਾਸਟਿੰਗ:

• ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਟੀਕਾ ਚੈਂਬਰ ਭੱਠੀ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਹਰ ਸ਼ਾਟ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੀ ਇੱਕ ਨਿਰਧਾਰਤ ਰਕਮ ਨੂੰ ਕਤਲ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ (ਹੱਥੀਂ ਜਾਂ ਆਪਣੇ ਆਪ) ਹੋਲਡਿੰਗ ਭੱਠੀ ਤੋਂ ਇਕ ਖਿਤਿਜੀ ਜਾਂ ਵਰਟੀਕਲ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਚੈਂਬਰ ਵਿਚ (ਸ਼ਾਟ ਸਲੀਵ). ਫਿਰ, ਪਲੈਂਜਰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਨੂੰ ਮਰਨ ਵਾਲੀ ਕਵੀ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਨਾਲ ਧੱਕਦਾ ਹੈ.
• ਲਾਗੂ ਸਮੱਗਰੀ: ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਉੱਚ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਧਾਤਾਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਅਤੇ ਤਾਂਬੇਪਰ ਅਲੋਇਸ (ਪਿੱਤਲ, ਕਾਂਸੀ). ਇਹ ਇਸ ਸਮੇਂ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐਲੋਏ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ.
• ਫਾਇਦੇ: ਉੱਚੀ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਪੁਆਇੰਟ ਅਲੋਇਸ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮਰੱਥ, ਉੱਚ ਟੀਕੇ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਟੀਕੇ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਲੰਬੀ ਉਮਰ.
• ਨੁਕਸਾਨ: ਚੱਕਰ ਦਾ ਸਮਾਂ ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਤੌਰ ਤੇ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ (ਲਾਡਲਿੰਗ ਕਦਮ ਦੇ ਕਾਰਨ), ਮਕਾਨ ਧਾਤ ਦੇ ਤਬਾਦਲੇ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਗੈਸ ਦੇ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦਾ ਵਧੇਰੇ ਸੰਭਾਵਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

4. ਆਮ ਸਮੱਗਰੀ

ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੈਰ-ਫੇਰਸ ਮੈਟਲ ਐੱਲਸ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਅੰਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਲਈ suitable ੁਕਵੀਂਆਂ ਨੂੰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਲਾਭਕਾਰੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਅਤੇ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ.

ਚੋਣ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਾਰਕ ਵਰਗੀਆਂ ਕਾਰਕ, ਤਾਕਤ, ਲਾਗਤ, ਥਰਮਲ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਅਤੇ ਲੋੜੀਂਦਾ ਖਤਮ.

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐਲੋਇਜ਼ ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਲਈ ਹੁਣ ਤੱਕ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਚੋਣ ਹਨ, ਚਾਨਣ ਭਾਰ ਦੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਸੁਮੇਲ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ, ਚੰਗੀ ਤਾਕਤ-ਤੋਂ-ਵਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ, ਉੱਚ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ, ਅਤੇ ਖੁਲ੍ਹੇ ਖਾਰਦੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ.

ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਕਾਸਤਯੋਗਤਾ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਅਤੇ ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਇੰਜਣ ਬਲਾਕਾਂ ਅਤੇ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਹੁਸ਼ਿਆਰਾਂ ਵਰਗੇ ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਕੰਪੋਨੈਂਟਾਂ ਵਿਚ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਰਬੋਤਮ ਬਣਾਉਣਾ, ਦੇ ਨਾਲ ਨਾਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਦੇ ਜੋੜ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਡੁੱਬਦੇ ਹਨ.

ਪ੍ਰਸਿੱਧ ਗ੍ਰੇਡ ਏ 380 ਅਤੇ ADC12.

ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੀ ਮੌਤ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਅਲਾਬ ਸੁੱਟ ਰਹੇ ਹਨ

ਜ਼ਿੰਕ ਅਲਾਓਸ

ਜ਼ਿੰਕ ਅਲਾਓਸ ਬੇਮਿਸਾਲ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥ ਅਤੇ ਉੱਤਮ ਸਤਹ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਅਰਜ਼ੀਆਂ ਲਈ ਖੜੇ ਹਨ.

ਉਨ੍ਹਾਂ ਦਾ ਘੱਟ ਪਿਘਲਣਾ ਬਿੰਦੂ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਵੇਰਵਿਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਸਮਰੱਥ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਕਸਰ ਤੇਜ਼ ਗਰਮ ਗਰਮ-ਚੈਂਬਰ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ.

ਇਹ ਜ਼ਿੰਕ ਅਲਾਓਸ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਜ਼ੈਮਕ 3 ਅਤੇ ਜ਼ੈਮਕ 5, ਸਜਾਵਟੀ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਲਈ ਆਦਰਸ਼, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਹਿੱਸੇ, ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਟ੍ਰਿਮ, ਅਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ

ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਵਜ਼ਨ ਘੱਟ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਵਿਕਲਪ ਹਨ.

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਲਕੇ struct ਾਂਚਾਗਤ ਧਾਤ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਰਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਇੱਕ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਤਾਕਤ-ਭਾਰ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਚੰਗੀ ਕਮੀ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ EMI Sh ਾਲ.

AZ91D ਜਿਵੇਂ Az91D ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਭਾਰ ਘਟਾਉਣ ਦਾ ਨਿਸ਼ਾਨਾ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੇ ਵਾਹਨ ਹਿੱਟਿਆਂ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਜਿਵੇਂ ਸਟੀਰਿੰਗ ਵੀਲ ਫਰੇਮ) ਅਤੇ ਪੋਰਟੇਬਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਡਿਵਾਈਸ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਵਿੱਚ, ਉੱਚ ਪ੍ਰਤੀਕਰਮ ਦੇ ਕਾਰਨ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਦੇ ਬਾਵਜੂਦ.

ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਅਲਾਓਸ

ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਅਲਾਓਸ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਬਰੱਬਜ਼ ਅਤੇ ਬ੍ਰੌਨਜ਼, ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਉੱਚੇ ਪਿਘਲਦੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਵਿਚ ਘੱਟ ਵਾਰ ਘੱਟ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਮਰਨ ਵਾਲੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਖਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ.

ਹਾਲਾਂਕਿ, ਉਹ ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਦੀ ਮੰਗ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਖਾਸ ਕਾਰਜਾਂ ਲਈ ਚੁਣੇ ਗਏ ਹਨ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਵਿਰੋਧ, ਚੰਗਾ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਜਾਂ ਉੱਤਮ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਚਾਲਕਤਾ.

ਉਦਾਹਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਪਲੰਬਿੰਗ ਹਿੱਸੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਹਾਰਡਵੇਅਰ, ਅਤੇ ਝਾੜੀਆਂ ਵਰਗੇ ਪਹਿਰਾਵੇ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੋਲਡ-ਚੈਂਬਰ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕਾਰਵਾਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

ਸਟੀਲ ਅਤੇ ਆਇਰਨ ਵਰਗੇ ਫੇਰਸ ਮੈਟਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਿਘਲਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ.

5. ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਮਰਨਾ ਕਾਸਟਿੰਗ

ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਕਾਸਟਿੰਗ

• ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ: ਬਹੁਤ ਸਵੈਚਾਲਿਤ, ਛੋਟਾ ਚੱਕਰ, ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ.
• ਉੱਚ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਤੰਗ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ: ਨੇੜੇ-ਸ਼ੁੱਧ ਆਕਾਰ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮਰੱਥ, ਬਾਅਦ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਜਾਂ ਖਤਮ ਕਰਨਾ.
• ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਮੁਕੰਮਲ: ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਨਿਰਮਲ ਸਤਹ ਹਨ, ਸਿੱਧੀ ਪੇਂਟਿੰਗ ਜਾਂ ਪਲੇਟਿੰਗ ਲਈ .ੁਕਵਾਂ.
• ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਅਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ: ਉੱਚ ਦਬਾਅ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਭਰਾਈ ਦੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਪੁਰਾਣੇ ਹਿੱਸੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਤਲੇ. 0.5mm ਅਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ structures ਾਂਚੇ.
• ਚੰਗੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਰੈਪਿਡ ਕੂਲਿੰਗ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਇਕ ਵਧੀਆ-ਦਖਲ਼ੀ ਹੋਈ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਟਰੂਸਟ੍ਰਕਚਰ ਵਿਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਰਹੀ ਹੈ (ਹਾਲਾਂਕਿ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਨੂੰ ਮੰਨਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ).
• ਉੱਚ ਖੰਡਾਂ 'ਤੇ ਲਾਗਤ-ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ: ਜਦੋਂ ਕਿ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮੌਤ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦਾ ਨਿਵੇਸ਼ ਵਧੇਰੇ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਪ੍ਰਤੀ ਭਾਗ ਘੱਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਘੱਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਵੱਡੀਆਂ ਮਾਤਰਾਵਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦੀ ਮੌਤ ਕਾਸਟਿੰਗ

• ਉੱਚ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਨਿਵੇਸ਼: ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਕੀਮਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ.
• ਅੰਦਰੂਨੀ ਪੋਰਸਿਟੀ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ: ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਭਰਾਈ ਹਵਾ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਫਸ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਭੰਗ ਗੈਸਾਂ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੇਸ਼ਕਾਰੀ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, pores ਬਣਾਉਣ. ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਤੰਗਤਾ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸੰਪਤੀਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਬਾਅਦ ਦੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਣਉਚਿਤ ਬਣਾਉਣਾ (ਭੜਕਣਾ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ) ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ.
• ਸੀਮਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਘੱਟ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਨਾਲ ਗੈਰ-ਫੇਰਸ ਮੈਟਲ ਲਈ ਉਚਿਤ. ਕਾਸਟ ਫਿੱਸਲ ਦੀਆਂ ਧਾਤਾਂ ਦੀ ਮਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ (ਸਟੀਲ ਵਾਂਗ) ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਉੱਚੇ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੂਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜਿਸ ਦੀ ਮੌਤ ਅਤੇ ਟੀਕੇ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਹਨ.
• ਭਾਗ ਅਕਾਰ ਦੀਆਂ ਸੀਮਾਵਾਂ: ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਆਕਾਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਕਾਸਟ ਫੋਰਸ ਅਤੇ ਟੀਕਾ ਸਮਰੱਥਾ ਦੁਆਰਾ ਸੀਮਿਤ ਹੈ.
• ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਮੌਤ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ: ਡਰਾਫਟ ਐਂਗਲਜ਼ ਦੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਵੱਖ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ, ਗੇਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ, ਵੈਂਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ, ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ, ਆਦਿ. ਮਰਨ-ਨਿਰਮਾਣ ਲੀਡ ਟਾਈਮਜ਼ ਲੰਬੇ ਅਤੇ ਖਰਚੇ ਹਨ.
• ਘੱਟ ਵਾਲੀਅਮ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ .ੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ: ਉੱਚ ਟੂਲਿੰਗ ਦੇ ਖਰਚੇ ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਆਰਥਿਕ ਤੌਰ ਤੇ ਅਣਚਾਹੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ.

6. ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਚੋਣ ਮਾਪਦੰਡ

ਲਾਭਾਂ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਸਮਝਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੇ ਫੈਸਲੇ ਨੂੰ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਮੁੱਖ ਸ਼ਰਤਾਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ:

ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ:

ਸ਼ਰਤ:

ਲੋੜ ਹੈ ਪੁੰਜ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਜ਼ਾਰਾਂ, ਸੈਂਕੜੇ ਹਜ਼ਾਰਾਂ, ਜਾਂ ਹੋਰ ਵੀ ਹਿੱਸੇ).

ਕਾਰਨ:

ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਦੀ ਕੀਮਤ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਨ.

ਸਿਰਫ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੁਆਰਾ ਇਹ ਉੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਖਰਚੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਸਹਿਮਤ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਘੱਟ ਯੂਨਿਟ ਦੇ ਖਰਚਿਆਂ ਅਤੇ ਸਮੁੱਚੀ ਆਰਥਿਕ ਵਿਵਹਾਰਕਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ.

ਘੱਟ ਮਾਤਰਾ ਜਾਂ ਪ੍ਰੋਟੋਟਾਈਪ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਮਹਿੰਗਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ

ਭਾਗ ਜਟਿਲਤਾ & ਜਿਓਮੈਟਰੀ:

ਸ਼ਰਤ:

ਭਾਗ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, 3 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਘੱਟ), ਡੂੰਘੀਆਂ ਜੇਬਾਂ, ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰ, ਜਾਂ ਵਧੀਆ ਵੇਰਵਾ.

ਕਾਰਨ:

ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਦਾ ਉੱਚ ਦਬਾਅ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਭਰਨ ਸਮਰੱਥਾ ਇਸ ਨੂੰ ਅਸਰਦਾਰ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਛੱਤਾਂ ਨੂੰ ਭਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਪਤਲਾ-ਕੰਧ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ structures ਾਂਚਿਆਂ ਨੂੰ ਹੋਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ.

ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ & ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ:

ਸ਼ਰਤ:

ਹਿੱਸਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ ਉੱਚ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਤੰਗ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ, ਨੇੜੇ-ਸ਼ੁੱਧ ਆਕਾਰ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਲਈ ਨਿਸ਼ਾਨਾ.

ਕਾਰਨ:

ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਚੰਗੀ ਦੁਹਰਾਓ ਦੇ ਨਾਲ ਅਯਾਮਿਕ ਤੌਰ ਤੇ ਸਥਿਰ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਬਾਅਦ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਘਟਾਉਣਾ ਜਾਂ ਖਤਮ ਕਰਨਾ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੁੱਲ ਲਾਗਤ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ.

ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਉੱਚੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹਿੱਸੇ

ਸਰਫੇਸ ਫਿਨਿਸ਼:

ਸ਼ਰਤ:

ਭਾਗ ਨੂੰ ਏ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਮੁਕੰਮਲ ਸੁਹਜ ਕਾਰਨਾਂ ਜਾਂ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪਰਤ ਲਈ, ਪਲੇਟਿੰਗ, ਜਾਂ ਹੋਰ ਸਤਹ ਇਲਾਜ.

ਕਾਰਨ:

ਧਾਤ ਦੀ ਮੌਤ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਸਿੱਧੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤਹ 'ਤੇ ਨਕਲ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਸਤਹ ਦੀ ਸਮਾਪਤੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ.

ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ:

ਸ਼ਰਤ:

ਭਾਗ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਏ ਲਈ ਗੈਰ-ਫੇਰਸ ਐਲੋਏ .ੁਕਵਾਂ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ, ਜ਼ਿੰਕ, ਜਾਂ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਅਲਾਓਸ.

ਕਾਰਨ:

ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਖੁਦ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੂ ਤੇ ਖਾਸ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਲਾਗੂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਤਰਲ ਪਦਾਰਥ, ਮਰਨ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕਰਮ, ਆਦਿ.

ਜਦੋਂ ਕਿ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਅੱਲਿਆਂ ਨੂੰ ਮਰਨਾ, ਇਹ ਵਧੇਰੇ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗਾ ਹੈ. ਫੇਰਸ ਧਾਤ (ਸਟੀਲ, ਲੋਹਾ) ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਨਹੀਂ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ.

ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ & ਅਰਜ਼ੀ ਵਾਤਾਵਰਣ:

ਸ਼ਰਤ:

ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ (ਤਾਕਤ ਵਾਂਗ, ਕਠੋਰਤਾ) ਦੁਆਰਾ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ "ਏਸ਼-ਕਾਸਟ" ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਡਾਈ-ਕਾਸਟ ਅਲਾਬ ਦਾ.

ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਨਾਜ਼ੁਕ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਕਠੋਰਤਾ ਸ਼ਾਮਲ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ (ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਵੈੱਕਯੁਮ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ), ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਲਕੀਅਤ ਜਾਂ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਮੰਗ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ, ਅਤੇ ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੇ struct ਾਂਚਾਗਤ ਵੈਲਡਿੰਗ ਜਾਂ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਤਾਕਤ / ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ (ਹੱਲ ਜਿਵੇਂ ਹੱਲ + ਉਮਰ).

ਕਾਰਨ:

ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਪਾਰਟਸ ਵਿੱਚ ਸੂਖਮ ਦੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਹੋ ​​ਸਕਦੇ ਹਨ, ਦਬਾਅ ਤੰਗੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਾ, ਨਰਮਤਾ, ਅਤੇ ਥਕਾਵਟ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ.

ਅਜਿਹੇ ਰੰਗ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੌਰਾਨ ਛਾਲੇ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ.

ਰੈਪਿਡ ਕੂਲਿੰਗ ਤੋਂ ਵਧੀਆ-ਦਾਣਾ structure ਾਂਚਾ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੀ ਤਾਕਤ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਸਮੁੱਚੀ ਕਠੋਰਤਾ ਸ਼ਾਇਦ ਮਾਫ਼ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ / ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਏ ਗਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ.

ਲਾਗਤ-ਲਾਭ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ:

ਸ਼ਰਤ:

ਵਿਆਪਕ ਮੁਲਾਂਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਵਾਲੀਅਮ ਨੂੰ ਵਿਚਾਰਦੇ ਹੋਏ, ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਦੀ ਕੁੱਲ ਕੀਮਤ (ਟੂਲਿੰਗ + ਯੂਨਿਟ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲਾਗਤ + ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੀਮਤ) ਹੋਰ ਵਿਹਾਰਕ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਕਲਪਾਂ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ (ਵਰਗੀ ਮਸ਼ੀਨ, ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਗ੍ਰੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਮੈਟਲ ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮੀਮ, ਆਦਿ).

ਕਾਰਨ:

ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਚੋਣ ਅਕਸਰ ਅਰਥ ਸ਼ਾਸਤਰ ਦੁਆਰਾ ਚਲਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਕਿਸੇ ਨੂੰ ਇਸ ਦੇ ਉੱਚ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਨਿਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਖਾਸ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੀਆਂ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਉੱਚ ਖੰਡਾਂ 'ਤੇ ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਦੀ ਘੱਟ ਯੂਨਿਟ ਦੀ ਕੀਮਤ ਦਾ ਲਾਭ ਲੈਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਭਾਗ ਅਕਾਰ & ਭਾਰ:

ਸ਼ਰਤ:

ਭਾਗ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਭਾਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਕਲੈਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਦੀ ਆਗਿਆਯੋਗ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਡਿੱਗਦਾ ਹੈ, ਸ਼ਾਟ ਸਮਰੱਥਾ, ਅਤੇ ਡਾਇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ.

ਕਾਰਨ:

ਬਹੁਤ ਵੱਡੇ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਵੱਡੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਸਟੈਂਡਰਡ ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀਆਂ ਯੋਗਤਾਵਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਸੰਭਾਵਤ ਟੁਕੜਿਆਂ ਵਿੱਚ ਹੋਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਜਾਂ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਤ ਤੌਰ ਤੇ.

ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਆਕਾਰ ਕਾਸਟਿੰਗ

ਸਾਰੰਸ਼ ਵਿੱਚ, ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਕਸਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਮੰਗ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕੋਈ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਮੰਗਦਾ ਹੈ, ਜ਼ਿੰਕ, ਜਾਂ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਐਲੀਓਜ਼ ਅੰਗਾਂ ਨੂੰ ਕੰਪਨੀਆਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ, ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ, ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਖਤਮ, ਬਸ਼ਰਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਧਾਰਣਾ ਲਈ ਅਤਿ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਦਬਾਅ ਤੰਗੀ) ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਦੀ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ / ਵੈਲਡਿੰਗ ਮੌਜੂਦ ਨਹੀਂ ਹਨ.

7. ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੀ ਤੁਲਨਾ (ਐਚ.ਪੀ.ਡੀ.ਸੀ) ਹੋਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਨਾਲ

ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ suitable ੁਕਵੀਂ ਅਰਜ਼ੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਸਮਝਣ ਲਈ, ਇਸ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਹੋਰ ਆਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾ ਕਰਨਾ ਮਦਦਗਾਰ ਹੈ.

ਮੁੱਖ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ (ਐਲ.ਪੀ.ਡੀ.ਸੀ), ਗ੍ਰੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ (ਰੇਤ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਸਥਾਈ ਮੋਲਡ ਗ੍ਰੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਮੇਤ), ਅਤੇ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ (ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ).

ਤੁਲਨਾ ਸੰਖੇਪ ਸਾਰਣੀ

ਤੁਲਨਾਵਾਂ 'ਤੇ ਸਿੱਟਾ:

ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਚੋਣ ਖਾਸ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰਨ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ.

• ਐਚ.ਪੀ.ਡੀ.ਸੀ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਉੱਚ-ਖੰਡ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ, ਜ਼ਿੰਕ, ਜਾਂ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਐਲੀਓ ਦੇ ਅੰਗਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਮੁਕੰਮਲ, ਅਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰ (ਖ਼ਾਸਕਰ ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ), ਜਿੱਥੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਾਜ਼ੁਕ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਨਹੀਂ ਹਨ. ਇਸ ਦਾ ਕੋਰ ਤਾਕਤ ਹੈ ਉੱਚ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਖੰਡਾਂ 'ਤੇ ਘੱਟ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਕੀਮਤ.
• ਜਦੋਂ ਬਿਹਤਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣ, ਗਰਮੀ ਦੀ ਵਿਦਿਆ, ਜਾਂ ਇਕਸਾਰਤਾ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੈ, ਐਲ.ਪੀ.ਡੀ.ਸੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਲਈ ਇੱਕ ਸਖ਼ਤ ਦਾਅਵੇਦਾਰ ਹੈ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਦਰਮਿਆਨੇ ਲਈ ਵੱਡੇ ਹਿੱਸੇ ਲਈ.
• ਗ੍ਰੈਵਿਟੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ (ਸਥਾਈ ਉੱਲੀ) ਲਈ ਲਾਭ ਪੇਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ ਦਰਮਿਆਨੀ ਵਾਲੀਅਮ, ਦਰਮਿਆਨੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਵਿਦਿਆ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਖਰਚਿਆਂ ਦੇ ਨਾਲ.
• ਰੇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਜਾਣਾ ਹੈ ਘੱਟ ਵਾਲੀਅਮ, ਵੱਡੇ ਹਿੱਸੇ, ਘੱਟ ਸ਼ੁੱਧਤਾ / ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਜਾਂ ਫੇਰਸ ਧਾਤਾਂ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨਾ, ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਲਾਗਤ ਦਾਖਲਾ ਬਿੰਦੂ ਹੋਣਾ.
• ਨਿਵੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਟੀਚਿਆਂ ਬਹੁਤ ਹੀ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਦੀ ਦਰਮਿਆਨੀ ਵਾਲੀਅਮ ਘੱਟ, ਬਹੁਤ ਹੀ ਸਹੀ ਹਿੱਸੇ, ਜਾਂ ਜਿਹੜੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਅਲੋਏਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਉੱਚ-ਅੰਤ ਹੱਲ ਦੀ ਨੁਮਾਇੰਦਗੀ.

8. ਭਵਿੱਖ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਰੁਝਾਨ

ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੀ ਮੌਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨੂੰ ਵਿਕਸਤ ਕਰਨਾ ਜਾਰੀ ਰੱਖਦਾ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਰੁਝਾਨ ਸਮੇਤ:

• ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ & ਬੁੱਧੀਮਾਨ: ਰੋਬੋਟਿਕ ਪਾਰਟ ਕੱ raction ਣਾ, ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਡ੍ਰੌਸ ਹਟਾਉਣ, ਬੁੱਧੀਮਾਨ ਨਿਗਰਾਨੀ ਸਿਸਟਮ (ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਦੀ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਦੀ ਟਰੈਕਿੰਗ, ਗਤੀ, ਤਾਪਮਾਨ, ਆਦਿ), ਏਆਈ-ਅਧਾਰਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਅਨੁਕੂਲਤਾ.
• ਨਵੀਂ ਸਮੱਗਰੀ & ਅਲੋਏ ਡਿਵੈਲਪਮੈਂਟ: ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਨਾਲ ਨਵੇਂ ਮਰਨ ਵਾਲੇ ਅਲਾਟ ਬਣਾਉਣਾ, ਬਿਹਤਰ ਕਠੋਰਤਾ, ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਸੁਧਾਰੀ, ਜਾਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਾਰਜ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, ਉੱਚ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ, ਉੱਚੇ).
• ਤਕਨੀਕੀ ਮਰਨ ਤਕਨਾਲੋਜੀ: ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਐਡਵਾਂਸਡ ਡਾਇ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ, ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਟੈਕਨੋਲੋਜੀ ਨੂੰ ਰੁਜ਼ਗਾਰ ਦੇਣਾ (ਉਂਦਰੋ) ਡਾਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਜ਼ਮਾਇਸ਼ਾਂ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਘਟਾਉਣਾ.
• ਡੈਰੀਵੇਟਿਵ & ਹਾਈਬ੍ਰਿਡ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ: ਵੈੱਕਯੁਮ ਡਿਸ਼ਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ (porosity ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ), ਅਰਧ-ਠੋਸ ਕਾਸਟਿੰਗ (ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਟਰੂਚਰ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ), ਅਤੇ ਸਕਿ ze ਜ਼ਿੰਗ (ਘਣਤਾ ਵਧਾਉਣ).
• ਹਰੇ & ਵਾਤਾਵਰਣਕ ਸੁਰੱਖਿਆ: ਵਧੇਰੇ energy ਰਜਾ-ਕੁਸ਼ਲ ਉਪਕਰਣ ਦਾ ਵਿਕਾਸ ਕਰਨਾ, ਪਦਾਰਥਕ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ, ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ, ਵਾਤਾਵਰਣ ਅਨੁਕੂਲ ਰੀਲਿਜ਼ ਏਜੰਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ.
• ਵੱਡੇ ਅਕਾਰ & ਵੱਧ ਸ਼ੁੱਧਤਾ: ਵੱਡਾ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਮਰਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ, ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਚੈਸੀ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ) ਸਮਲਿੰਗੀ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਵੇਲੇ.

9. ਸਿੱਟਾ

ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ (ਐਚ.ਪੀ.ਡੀ.ਸੀ), ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਕੁਸ਼ਲ ਹੋਣ ਦੇ ਨਾਤੇ, ਸਟੀਕ ਨਿਰਮਾਣ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨੂੰ ਵਿਸ਼ਾਲ ਧਾਤ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਸਮੂਹਿਕ-ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮਰੱਥ, ਆਧੁਨਿਕ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਅਟੱਲ ਸਥਿਤੀ ਰੱਖਦਾ ਹੈ.

ਉਨ੍ਹਾਂ ਕਮੀਆਂ ਦੇ ਬਾਵਜੂਦ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਚ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਨਿਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਦੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲਤਾ, ਇਸ ਦੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਫਾਇਦੇ, ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਖੰਡਾਂ 'ਤੇ ਲਾਗਤ-ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਦੇ ਪਾਰ ਵਿਆਪਕ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦੀ ਅਗਵਾਈ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਨਿਕਸ, ਖਪਤਕਾਰਾਂ ਦਾ ਸਮਾਨ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਹੋਰ ਸੈਕਟਰ.

ਨਿਰੰਤਰ ਤਕਨੀਕੀ ਤਰੱਕੀ ਦੇ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਚ ਕਾ in ਂਟੋਲੋਜੀ ਅਤੇ ਕਾ ations ਾਂ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ, ਅਤੇ ਬੁੱਧੀ, ਐਚਪੀਡੀਸੀ ਹੋਰ ਵਿਕਾਸ ਲਈ ਤਿਆਰ ਹੈ, ਨਿਰਮਾਣ ਦੁਨੀਆ ਲਈ ਕਦੇ ਵੀ ਵਧੇਰੇ ਵਧੀਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀਯੋਗੀ ਹੱਲ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ.